Krótki opis klienta
Podmiot działający w branży chemicznej eksploatował zbiornik magazynowy ze szkłem wodnym, czyli medium wymagającym bardzo stabilnych warunków temperaturowych. W tej aplikacji temperatura nie była jedynie parametrem pomocniczym, ale jednym z warunków utrzymania ciągłości procesu i przewidywalnej pracy instalacji.
Problem do rozwiązania
Zakład mierzył się z problemem utrzymania stałej temperatury medium w zbiorniku. W przypadku szkła wodnego nawet niewielkie odchylenia od założonego zakresu mogły prowadzić do krystalizacji, a w konsekwencji do zaburzenia pracy całej instalacji. Oznaczało to nie tylko utratę płynności produkcji, ale również ryzyko postoju oraz kosztownego remontu zbiornika.
Dodatkowym wyzwaniem była zmienność warunków pracy. Temperatura medium zależała zarówno od ilości produktu w zbiorniku, jak i od warunków zewnętrznych, przez co tradycyjne, mało precyzyjne sterowanie nie pozwalało utrzymać stabilnego reżimu technologicznego. Efektem były straty operacyjne i nadmierne zużycie pary wykorzystywanej do ogrzewania.
Rozwiązanie
Naszym zadaniem było zaprojektowanie i wdrożenie kompletnego systemu pomiaru temperatury oraz automatyki odpowiedzialnej za sterowanie ogrzewaniem zbiornika. Układ został dobrany tak, aby utrzymywać stabilną temperaturę niezależnie od poziomu medium i zmiennych warunków otoczenia.
Założeniem projektowym było utrzymanie temperatury w zakresie ±3°C od wartości zadanej. Dzięki precyzyjnym pomiarom oraz dopracowanym algorytmom regulacji uzyskaliśmy jednak pracę w znacznie węższym paśmie tolerancji, na poziomie ±0,5°C. Pozwoliło to przejąć realną kontrolę nad procesem i zabezpieczyć medium przed niepożądanymi zmianami jego właściwości.
Rezultaty
Po wdrożeniu klient uzyskał stabilną i przewidywalną pracę zbiornika, a tym samym większe bezpieczeństwo całego procesu technologicznego. Ograniczone zostało ryzyko krystalizacji szkła wodnego, które wcześniej mogło prowadzić do zatrzymania produkcji i kosztownych prac remontowych.
Równolegle zakład odzyskał większą płynność operacyjną i lepszą kontrolę nad zużyciem pary. W praktyce oznaczało to nie tylko dokładniejsze utrzymanie temperatury, ale przede wszystkim większą ciągłość produkcji, mniejsze ryzyko strat procesowych i bardziej przewidywalne koszty eksploatacyjne.